鋁鑄件在鑄造過程中容易出現(xiàn)內(nèi)部疏松、縮松、氣孔、砂孔等問題缺陷。這些有缺陷的鑄件經(jīng)過機加工后，表面致密層成分被去除，但內(nèi)部組織缺陷容易暴露出來。壓鑄件表面裂紋呈線狀或不規(guī)則狀，隨外力作用有擴展的趨勢。裂紋包括冷裂紋（裂紋處材料未氧化）和熱裂紋（裂紋處材料氧化）。該缺陷可以通過目視檢查來識別。

外觀缺陷有以下兩方面：

鑄造裂紋：是在比較高溫度下形成的裂紋。當鑄件體積收縮較大、熱膨脹系數(shù)較大時容易出現(xiàn)。

熱處理裂紋：由于過熱或熱處理引起的裂紋，常呈現(xiàn)穿晶裂紋。

裂紋產(chǎn)生的原因及建議：

1、鑄件結構設計不合理，造成收縮不均勻，有尖角，壁厚變化過大。如果這種情況出現(xiàn)裂紋，應改進鑄件的結構設計，避免尖角，并努力加強壁厚和平滑過渡。

2、屈服性能差的砂型（型芯）也會出現(xiàn)裂紋。應采取措施加大砂型（芯）的讓步。

3、模具局部過熱會產(chǎn)生裂紋，應保證鑄件各部分同時或依次凝固，并改進澆注系統(tǒng)的設計。

4、澆注溫度過高也會產(chǎn)生裂紋，應適當降低澆注溫度。

5、過早開模導致鑄件剛性不足，當鑄件過早從鑄型中取出，鑄件會變形時，應采用熱校正方法。應控制模具的冷卻時間。

6、熱處理過熱，冷卻速度過激后產(chǎn)生裂紋。當鑄件發(fā)生變形時，采用熱校正方法。正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

7.頂出機構設計不合理，導致鑄件頂出不平衡；也可能由于局部表面粗糙造成，產(chǎn)品頂出時變形，還有鑄件頂出時出現(xiàn)阻力；頂出時受力較大，造成制品變形。模具局部溫度過高，制品凝固不充分。

8.澆口拆除方法不當；澆口厚度太厚，澆口切斷時易變形。

解決方案：

1.材料選擇：確保熔煉過程中合金元素含量正確，為鑄件選擇合適的材料是一個重要的考慮因素。該材料應適合應用，具有正確的機械和物理性能以承受操作條件。該材料還應不含可能削弱鑄件強度并增加開裂風險的雜質(zhì)，例如夾雜物、孔隙和空隙。

2. 適當?shù)脑O計考慮：優(yōu)化壓鑄件結構，避免壁厚不均勻，壓鑄件的設計，以最大程度地減少可能導致裂紋的應力集中。這包括避免尖角和創(chuàng)建過渡半徑，以及確保均勻的壁厚、光滑的表面光潔度和適當?shù)膱A角半徑。

3、控制鑄造溫度和冷卻速度：控制鑄造過程中的溫度和冷卻速度對于防止裂紋至關重要。應優(yōu)化冷卻速率，以實現(xiàn)均勻凝固并避免可能引起高應力的突然熱梯度。

4. 優(yōu)化澆口和冒口設計：正確的澆口和冒口設計有助于防止鑄造缺陷并減少裂紋的可能性。優(yōu)化的澆口設計確保熔融金屬均勻地流入模具型腔，并且任何多余的材料都可以有效地排出。

5. 檢查和質(zhì)量控制：應遵循定期檢查和質(zhì)量控制實踐，以發(fā)現(xiàn)鑄件中任何早期裂紋或其他缺陷的跡象。這包括目視檢查、無損檢測等方法來確保成品的質(zhì)量。

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